润滑油温压成型工艺

　　工艺存在不同程度的技术或成本缺陷，难以满足粉末冶金零件低成本、高性能的要求。润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。机油即发动机润滑油，能对发动机起到润滑减磨、辅助冷却降温、密封防漏、防锈防蚀、减震缓冲等作用。近年来，温压工艺因其成本低廉，大大提高了铁基粉末冶金(P≤M)零件的密度，而为了实现温压，需要配备专用的粉末加热系统和模具加热系统。目前，最便宜的温压供暖系统的价格至少是每套200000元。这种额外的设备投资在一定程度上限制了铁基粉末冶金零件制造企业采用温压技术的积极性。然而，国外Hoeganase公司开发了一种新的成型工艺，即只加热模具的温压成型工艺。采用该工艺，烧结密度可达7以上。40g/cm3铁基粉末冶金材料在提高零件密度方面基本达到了常规温压工艺的压制效果。本文通过对低温(参照粉末加热温度10 0℃)温压工艺的研究，分析了温压对粉末压制致密化机理的贡献率，并对粉末原料进行了优化设计，探讨了采用温压工艺制造高密度铁基粉末冶金(P≤M)零件的可行性。实验中使用的主要粉末原料为水雾化铁粉(粒度大小，这主要是由于退火处理提高了粉末在压制过程中的塑性变形能力，有效地补偿了润滑剂含量的增加(即压坯的无孔密度)对压坯密度的负面影响。在模具加热成型过程中，存在一个明显的最佳润滑剂含量点，即0。此时，在压制压力下，坯料密度高达7，其中763 MPa压力对应的坯料密度高达7。50g/cm3考虑到工业生产对脱模压力的要求，润滑油的适宜含量也应为0。1%0。3%。当润滑剂含量增加到0。粉末压坯密度在不同压力下缓慢下降到7%。通过(A)与3(B)的比较可以看出，加热模能明显提高坯料的密度，在676 MPa压力下，坯料密度的增加值为0。090。14g/cm3。一般来说，粉末可以退火，并与新设计的性能优异的润滑剂结合，制备出密度更高的粉末冶金零件。其中，传统的压制工艺适用于制备致密密度的粉末冶金零件，而模具加热成型工艺适合制备致密密度为7的粉末冶金零件。407.50g/cm3高密度粉末冶金零件。脱模压力是指毛坯开始沿负模移动时所需的峰值压力。(A)显示润滑剂含量对1种粉末脱模压力的影响。一般情况下，模温模压的脱模压力略高于常规模压的脱模压力。这是因为在相同压力下，模具加热成型过程中坯料的密度高于常规压制成型过程，脱模时坯料的弹性后效更大。在粉末中不添加润滑剂时，两种工艺的脱模压力分别为60 MPa和63 MPa，粉末中的润滑剂含量增加到0。当脱模压力为1%时，脱模压力分别为39 MPa和42 MPa，润滑剂含量为0。5%0。当脱模压力为7%时，脱模压力较低，脱模压力为1623 MPa。